最后的处女地:铝塑膜开启国产化进程

文/《高工锂电》11月刊 记者 游保平】近几年来,随着软包电池市场需求的不断增长,尚未实现大批量供货的国产铝塑膜企业迎来了新的发展机遇。行业内龙头企业紫江企业(600210.SH)和佛塑科技(000973.SZ)逐渐放量开启了国产铝塑膜替代进口的进程。
 
  在中国锂电池其他材料已经基本实现国产化的背景下,铝塑膜作为最后实现国产化的锂电池材料也成为当下市场角逐的热点。
 
  “目前全球的铝塑膜市场基本被日本的DNP、昭和等少数几家企业垄断。”高工锂电产业研究所(GBII)负责人罗焕塔认为,尽管中国的铝塑膜企业在现阶段还不足以撼动日本DNP、昭和等行业巨头的地位,但是随着中国企业的加入,铝塑膜的价格将会逐渐下降,技术壁垒也将会被逐渐突破。
 
机会
      从广义上来说,铝塑膜是一种用于软包电池的封装材料。这种材料因为符合软包电池对形状和体积等方面的苛刻要求而成为软包电池上必不可少的封装材料。
 
  事实上,铝塑膜受到重视,得益于软包电池市场的迅速崛起。
 
  据GBII统计数据显示,2013年中国的软包锂电池市场规模达108亿元,比2 0 1 2年增长2 7%。在2 0 0 9年至2013年间,中国软包锂电池市场规模呈现快速增长的态势,主要是受到国内外智能手机、平板电脑等新兴电子产品市场的快速增长带动。
 
  智能手机时代的来临,彻底改变了国内锂电池行业的格局。在智能手机替代功能手机的转型期,软包电池的增速更加明显。
 
  2 0 1 1年是国内手机行业的分水岭。从2011年开始,智能手机市场开始疯长,并迅速抢占了山寨手机的市场份额。调查数据显示,2011年国内智能手机销量达到7344万部,同比实现129.4%的增长。
 
  随着智能手机对传统功能手机(含山寨机)市场份额的进一步冲击,从2 0 1 1年开始包括比亚迪、天津力神、邦凯在内的多数电池厂家在铝壳方面的出货量开始出现下降。另外,经过前面多年的行业价格战,铝壳锂电池毛利率已经非常低,大部分电池厂家在该领域的毛利率普遍低至10%以下。在此背景下,原来的铝壳电池企业纷纷开始向软包电池转型。
 
  据GBII不完全统计,从2009年到2013年,我国新注册成立的软包锂电池企业或者转型做软包锂电池生产的企业家数达到86家,而此前只有74家量产企业。
 
  从进入时间看,2 0 0 9年新进入13家,2010年新进入21家,2011年新进入32家,2012年新进入20家,2013年新进入45家。
 
  大批新进入的企业极大地带动了中国软包电池市场的增长,2 0 1 1年中国软包锂电池市场规模就达到61亿元,到2013年软包电池的市场规模增长了1.7倍,成为过去2年时间里市场规模增长最为迅速的锂电池品种。
 
  值得注意的是,在软包市场快速发展的带动下,中国的铝塑膜应用市场也开始迅速增长。
 
  据GBII调查数据统计,2013年中国锂电池铝塑膜的需求量为3650万平方米,同比增长40%;市场规模为15亿元,同比增长30%。
 
  “软包电池市场的迅速崛起给国产铝塑膜冲出重围提供了机会。”一位国内铝塑膜代理商认为,在2012年以前,国内代理商基本只代理日本的产品;从2012年开始,少数代理商开始代理佛塑科技这样的国产铝塑膜产品。
 
崛起
      中国的铝塑膜企业在软包电池市场迅速增长的刺激下,逐渐开启了铝塑膜的国产化进程。
 
  “佛塑科技的铝塑膜项目早在2008年就开始立项,2009年至2011年初完成产品结构设计、关键性能的突破,2012年开始试产送样评测,2013年开始小批量进入市场销售。”佛塑科技锂电池铝塑膜项目负责人徐冰在接受《高工锂电》采访时表示,因为看好软包电池市场的未来发展前景,公司早在6年前就开始布局进入软包电池关键材料--铝塑膜领域。
 
  与佛塑科技同样较早布局铝塑膜行业的还有紫江企业,作为国内包装印刷行业的龙头,紫江企业很早就通过旗下参股公司上海紫江彩印包装有限公司(以下简称“紫江彩印”)介入铝塑膜业务。
 
  上海紫江新材料科技有限公司副总经理贺爱忠告诉记者,上海紫江彩印包装有限公司从2004年就开始立项进行锂电池铝塑膜的开发,2012年紫江企业集团开始将铝塑膜项目从紫江彩印剥离出来,专门筹建上海紫江新材料科技有限公司。
 
  虽然一直以来,国内的铝塑膜市场一直都被日本的DNP、昭和两大巨头占据。但是,随着紫江企业和佛塑科技逐渐在市场上开始放量,从2014年起,国产铝塑膜逐渐开始得到部分国内电芯企业的认可,铝塑膜的国产化进程也在不断提速。
 
  其中最显著的变化是相关个股涨势明显,紫江企业、佛塑科技近期股价连番上涨,铝塑膜国产化开始在二级市场搅动风云。
 
  记者注意到,在锂电池概念股大涨的背后,细分领域铝塑膜板块近期更容易受到二级市场的热捧,铝塑膜领域代表的上市公司紫江企业已在9月初的5个交易日内三度涨停, 14个交易日涨幅更高达62.5%。另一支概念股佛塑科技近期也有上佳表现,最近三个交易日中最大涨幅超过12.35%。
 
  “从二级市场的反应来看,铝塑膜因为具备替代进口的概念所以更容易吸引游资的注意。”招商证券分析师王建伟认为,虽然国产铝塑膜当前还无法取代进口的主导地位,但凭借价格优势和本土化策略,国产铝塑膜具备很大的替代空间。
 
  从另一方面来看,铝塑膜国有化占有率的不足也意味着未来该领域巨大的国产化替代空间。紫江企业在2013年报中提到,公司研发的具有自主知识产权的锂离子电池用铝塑膜已通过了国内部分大型锂电池厂商的认证,有望打破日本企业的垄断。“紫江铝塑膜目前已形成较为齐全的产品线。”贺爱忠告诉《高工锂电》,紫江已经推出适用于消费电子、小动力领域的A88、B113型产品,适用于电动汽车动力领域的产品则有C152、D123型,消费电子领域的特殊黑色铝塑膜处于后期研发阶段。
 
  与紫江企业类似的是,佛塑科技也加快了铝塑膜市场推广的步伐。佛塑科技铝塑膜项目总负责人徐冰告诉记者:“在不到一年的时间内,佛塑科技的铝塑膜已经外送客户逾100家,大多数试用的电池厂正进入到批量电池的封装使用阶段。”
 
  GBII分析师高小兵认为,目前国内尚无铝塑膜企业实现大批量出货,紫江企业、佛塑科技等逐渐放量将成为替代进口的起点,未来进口替代空间巨大。另外,近年来,聚合物锂电池的市场份额不断扩大,铝塑膜未来有望呈现需求扩张、进口替代双增长状态。
 
瓶颈
      实际上,铝塑膜作为软包锂电池的封装材料,是锂电池材料领域目前技术难度相对较高的环节,远超过隔膜、正极、负极、电解液,因为相关的技术瓶颈还有待突破,全球铝塑膜材料市场一直由日本的等少数企业把持。
 
  “就铝塑膜而言,目前仅集中在少数几家企业,日本D N P与昭和两家企业在全球市场的占有率约为85%左右,以前是90%以上,而且这两家企业在中国市占率大概也是九成。”
 
  GBII负责人罗焕塔认为,目前国内生产企业为数不多。相对国外产品,国内企业产品在工艺稳定性以及耐冲压性还是稍显不足。
 
  据GBII调查数据统计,中国铝塑膜市场被日本垄断了绝大部分的市场,在进口铝塑膜品牌中一共有8家,日本占了7家。还有1家是韩国栗村化学。
 
  技术瓶颈成为制约国产铝塑膜企业加快国产化的最大障碍。
 
  “由于投入资金巨大,课题难度较大,国内企业研究成果不多,而且几乎处于停滞状态,取得的成果和经验限于外层和中层部分,核心的内层材料仍然没有完全攻克。”一家曾试用过国产铝塑膜的电芯厂负责人告诉记者,目前国产铝塑膜产品的性能与进口相比还有较大差距,所以国内大部分厂家都还是在小批量试用阶段,不敢大规模采购。
 
  从工艺角度看,铝塑膜有昭和电工为代表的干法铝塑膜和以DNP为代表的热法铝塑膜两种,这两种工艺都有自己的优缺点。干法工艺是在AL和CPP之间用粘合剂粘结后,直接压合而成;热法工艺在AL和CPP之间用ND,缓慢加热升温升压热合而成。
 
  相关研究资料显示,干法的优势在于深冲性能好、防短路性能优、外观较好,同时生产工艺简单、成本较低,缺点是耐电解液和抗水性能不及热法;而热法优势在于耐电解液和抗水性能优异,缺点是深冲性能差,工艺复杂。
 
  据GBII统计,截至2014年5月,中国国产铝塑膜已经有实现量产有三家分别是上海紫江、中金玛泰和佛塑科技。目前这三家都有已经研发出铝塑膜生产技术,并且有申请相关专利。他们的产品也已经投放市场,但是锂电池厂家对国产铝塑膜认可度并不是很高,有使用的厂家也都是小批量。
 
  “目前,国内对铝塑膜的研究进展更多是在铝塑膜应用方面的改善。”
 
  GBII分析师李振强认为,国内主要是通过提高铝塑膜的密封性和改善铝塑膜的分层来提高铝塑膜的性能。
 
  “虽然专用铝箔、耐HF粘结剂和改性PP材料的核心技术仍然被外国所垄断,但是随着国内企业研发不断投入,并且电芯企业在成本竞争压力之下会选择部分企业合作开发铝塑膜,这些都将成为铝塑膜国产化的积极因素。”
 
  罗焕塔认为,佛塑科技、紫江企业的铝塑膜产品已经获得部分锂电池厂商的订单,但要打破日本的技术垄断则还需要一段时间的积累。